Ferro

A energia tem estado no topo da agenda dos produtores de ferro-crómio - talvez mais do que nunca nos últimos dois anos - com os preços da electricidade a dispararem no final de 2021 e em 2022, na sequência da pressão global no fornecimento.

Esta situação foi exacerbada no final de 2022, com o início da crise energética na Europa, aumentando os custos tanto para os produtores de ferro-ligas como para os produtores de aço, e eventualmente fazendo baixar os preços do ferro-crómio, à medida que a procura por parte dos utilizadores finais diminuía.

Houve também vários encerramentos de fornos de ferro-crómio como resultado do aumento dos custos de energia, incluindo na Outokumpu, com sede na Finlândia, um produtor de aço inoxidável e ferro-crómio, embora desde então tenha reaberto o seu forno fechado.

Na produção de aço inoxidável, que é um grande utilizador de ligas, a maior parte das emissões de carbono são emissões de Escopo 3, ou indiretas - geradas a partir de bens e serviços adquiridos, entre outras coisas - por isso faz sentido cuidar dos detalhes.

E essa é a atitude da Outokumpu, segundo o chefe de sustentabilidade, excelência e confiabilidade do grupo da empresa, Juha Erkkilä.

“De modo geral, na produção de aço inoxidável, mais de 70% das emissões são do chamado Escopo 3, com a maior parte proveniente dos elementos de liga - sejam níquel, silício, cromo, cal ou qualquer outro, fora do seu próprio portfólio de emissões, ” Erkkilä disse à Fastmarkets.

“Se olharmos para o portfólio de emissões da Outokumpu como um todo, o uso de coque na nossa produção de ferro-crómio causa cerca de metade das emissões diretas de CO2.”

Para ter uma visão mais ampla, ele disse que no ano passado cerca de 94% das matérias-primas que a Outokumpu colocou em sua aciaria foi aço reciclado. Mas a pequena percentagem que restou foi responsável por uma parte substancial de todas as suas emissões.

“Se quisermos atingir as metas climáticas, precisamos de ter todos estes aspectos cobertos”, disse Erkkilä.

Para os produtores de aço inoxidável que compram ferro-cromo de fontes externas, há, é claro, uma escolha sobre onde a liga será comprada, mas, em última análise, essa escolha está além do controle do produtor de aço inoxidável.

“Somos produtores de aço inoxidável e também produzimos nosso próprio ferrocromo. Isso é importante por causa de toda a discussão em torno da descarbonização e da corrida para o fornecimento de aço inoxidável – ou aço em geral, aliás – com uma pegada de carbono tão baixa quanto possível”, disse Erkkilä.

“Para o aço inoxidável, o cromo desempenha um papel crucial porque é isso que o torna inoxidável. Você precisa obtê-lo de algum lugar e é da maior importância que você tenha uma baixa pegada de carbono na produção de ferrocromo”, disse ele.

Como produtor integrado de ferrocromo e aço inoxidável, a Outokumpu não é a única. Mas está a aproveitar a sua posição para avançar no sentido da redução das suas emissões de carbono e do consumo global de energia em todas as suas cadeias de valor.

“Tradicionalmente, se você compra ferro-cromo de outra pessoa, você o obtém no estado sólido e precisa colocar muita energia nele para derretê-lo novamente. Mas também podemos usar ferro-cromo em estágio fundido em nossas próprias operações. Isso nos dá uma enorme vantagem”, disse Erkkilä.

Com o uso de coque fóssil na produção de ferro-cromo, responsável por cerca de metade das emissões diretas de dióxido de carbono da empresa, a necessidade de descarbonizar a produção da liga torna-se demasiado aparente, acrescentou.

“É um elemento-chave em nossa jornada de descarbonização o fato de estarmos descarbonizando a produção de ferro-cromo.”

Tal como está, a Outokumpu está a tirar partido da tecnologia disponível, incluindo as suas operações de ferro-crómio, com vista a garantir que seja tão eficiente e com baixo desperdício quanto possível.

“A outra parte é que estamos utilizando a melhor tecnologia disponível com fornos fechados de arco submerso. Como subproduto desses processos, criamos gás monóxido de carbono de alta qualidade que pode ser usado como combustível em outros processos dentro das siderúrgicas integradas e outros processos locais, como nossos fornos de pré-aquecimento ou nossa planta de sinterização. ”, disse Erkkilä.